ชุดคู่มือการใช้งานเครื่องจักรผลิตท่อ ERW – ตอนที่ 2: การจัดตำแหน่งและการปรับแต่งอย่างแม่นยำเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

ในบทความก่อนหน้านี้ เราได้กล่าวถึงขั้นตอนสำคัญต่างๆ เช่น การแกะกล่อง การตรวจสอบ การยก และการปรับแต่งเบื้องต้นของเครื่องผลิตท่อ ERW ใหม่ของคุณ ในบทความนี้ เราจะกล่าวถึงกระบวนการที่สำคัญยิ่งกว่า นั่นคือ การจัดตำแหน่งและการปรับแต่งอย่างแม่นยำ ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญในการรับประกันการผลิตท่อที่มีคุณภาพสูงและการทำงานที่มีประสิทธิภาพ

ทำความเข้าใจเกี่ยวกับการปรับแต่ง: เป้าหมายของการจัดแนวให้สมบูรณ์แบบ

ในบริบทนี้ การปรับแต่งหมายถึงการปรับกระบวนการขึ้นรูปม้วนอย่างละเอียดเพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นงานท่อเคลื่อนที่ผ่านเครื่องจักรได้อย่างราบรื่นและเสถียร จนได้ท่อที่ตรงตามข้อกำหนดที่ต้องการ หากเครื่องจักรสามารถผลิตท่อได้ด้วยวิธีนี้ ก็กล่าวได้ว่า “การปรับแต่ง” ประสบความสำเร็จ การปรับแต่งเพิ่มเติมในระหว่างการผลิตตามปกติโดยทั่วไปควรพิจารณาว่าเป็น “การแก้ไขปัญหา” เมื่อสิ่งต่างๆ ไม่เป็นไปตามที่คาดหวัง

การปรับแต่งชุดท่อเชื่อมสามารถแบ่งออกเป็นขั้นตอนดังต่อไปนี้:

I. การเตรียมการเป็นกุญแจสำคัญ: การตรวจสอบลูกกลิ้งและการประเมินสภาพเครื่องจักร

ก่อนเริ่มกระบวนการปรับตัว จำเป็นต้องมีการเตรียมการอย่างรอบคอบ:

• การตรวจสอบคุณภาพม้วน:ให้ความสำคัญกับรูปทรงของร่องขึ้นรูปด้วยลูกกลิ้ง ใช้แม่แบบเพื่อตรวจสอบว่ารูปทรงของลูกกลิ้งแต่ละลูกเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบหรือไม่ ทิ้งลูกกลิ้งที่ไม่ตรงตามมาตรฐาน นอกจากนี้ ให้ใส่ใจกับเส้นผ่านศูนย์กลางฐานของลูกกลิ้งด้วย เพื่อให้แน่ใจว่าลูกกลิ้งทุกตัวหมุนไปพร้อมกัน ลูกกลิ้งที่จับคู่กันจะต้องมีขนาดและรูปทรงที่เท่ากัน
• การตรวจสอบสภาพเครื่องจักร:ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องจักรอยู่ในสภาพการทำงานที่ดีที่สุด ซึ่งสามารถสรุปได้ดังนี้:
  • แกนแนวนอนต้องอยู่ในแนวระนาบ
  • แกนแนวตั้งต้องเป็นเส้นตรง
  • การวางตำแหน่งลูกกลิ้งต้องมีความเสถียร
  • ชิ้นส่วนที่เลื่อนได้ต้องเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระและราบรื่น
  • การปรับแต่งต้องทำได้ง่าย

  หากเครื่องจักรไม่ตรงตามข้อกำหนดเหล่านี้ ให้ดำเนินการบำรุงรักษาเพื่อฟื้นฟูให้กลับมาทำงานได้ตามปกติ สิ่งสำคัญคือต้องแก้ไขสิ่งใดก็ตามที่แสดงพฤติกรรมดังต่อไปนี้: ปรับแต่งไม่ได้, ไม่เสถียรหลังจากปรับแต่งแล้ว หรือตำแหน่งคลาดเคลื่อน

II. การจัดแนวที่แม่นยำ: รากฐานของการผลิตท่อที่มีคุณภาพ

1. การจัดแนวร่อง

การจัดแนวร่องเป็นขั้นตอนแรกในกระบวนการปรับแต่ง

• เลือกใช้ลวดเหล็กขนาด 0.5 มม. นำมาใช้เป็นความยาวพื้นฐานระหว่างลูกกลิ้งป้อนของเครื่องขึ้นรูปกับลูกกลิ้งยืดของเครื่องปรับขนาด
• กำหนดจุดกึ่งกลางของแนวเส้นม้วน ยึดลวดเหล็กให้แน่นและตั้งให้เป็นเส้นตรงและนิ่งสนิท
• ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความสูงของลวดเหล็กสูงกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างของลูกกลิ้งแบนเล็กน้อย (2 มม. หรือมากกว่า) เพื่อหลีกเลี่ยงการสัมผัสกับส่วนโค้งของร่องซึ่งจะส่งผลต่อการวัดและการวางตำแหน่งที่ถูกต้อง ลวดเหล็กนี้จะเป็นเส้นอ้างอิงสำหรับการจัดแนวร่อง
• 

2. การจัดแนวลูกกลิ้งแนวนอน

มีสองวิธีในการจัดแนวลูกกลิ้งแนวนอน:

• วิธีที่ 1: ใช้มอเตอร์ปรับเพื่อชดเชยความแตกต่างของความหนาระหว่างลูกกลิ้งร่องต่างๆ อย่างไรก็ตาม หากความแม่นยำในการผลิตชิ้นส่วนไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ข้อผิดพลาดสะสมอาจเกิดขึ้นได้ง่ายหลังการประกอบ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการจัดเรียงรูปทรงของลูกกลิ้ง
• วิธีที่ 2: ใช้แหวนล็อกเพื่อปรับตำแหน่งของลูกกลิ้งบนเพลา เพื่อให้จุดศูนย์กลางของร่องของแต่ละลูกกลิ้งตรงกับเส้นศูนย์กลาง ใช้แม่แบบพิเศษในการตรวจสอบตำแหน่งของจุดศูนย์กลางร่อง ขณะตรวจสอบ ให้ใส่แม่แบบลงในร่องที่ต้องการจัดแนว แล้วค่อยๆ ยกปลายด้านบนขึ้น เมื่อลวดเหล็กสามารถตกลงไปในร่องตรงกลางของแม่แบบได้อย่างราบรื่น แสดงว่าตำแหน่งจุดศูนย์กลางของร่องถูกต้อง หากไม่ถูกต้อง จำเป็นต้องปรับการเคลื่อนที่ตามแนวแกน นี่เป็นวิธีการจัดแนวที่ค่อนข้างง่าย

การจัดแนวลูกกลิ้งด้านบนใช้ลูกกลิ้งด้านล่างเป็นจุดอ้างอิง หลังจากคำนวณระยะห่างระหว่างศูนย์กลางของลูกกลิ้งแบนด้านบนและด้านล่างแล้ว ให้ปรับลูกกลิ้งด้านบนให้อยู่ในแนวนอน สูตรในการคำนวณระยะห่างระหว่างศูนย์กลางตามแนวแกนมีดังนี้:

• การคำนวณระยะห่างศูนย์กลางแกนของร่องเปิด:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
• การคำนวณระยะห่างศูนย์กลางแกนของร่องปิด:H = Dlower + 2R – a โดยที่:
  • Dlower = เส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างของลูกกลิ้งล่าง (มม.)
  • Dupper = เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของลูกกลิ้งด้านบน (มม.)
  • t = ความหนาของแผ่นท่อ (มม.)
  • R = รัศมีของร่องปรับขนาด (มม.)
  • a = ค่าสัมประสิทธิ์การลดลง (0.1～0.5)

  ค่าสัมประสิทธิ์ a ขึ้นอยู่กับความหนาของชิ้นงานท่อ ปริมาณการลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อ ขนาดและข้อกำหนด และสถานการณ์จริง เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาและการเสียรูปยืดหยุ่นของเพลา อย่างไรก็ตาม การรีดเย็นไม่สามารถทำได้บนเครื่องขึ้นรูป สามารถวัดและตรวจสอบว่าปริมาณการลดขนาดที่เลือกนั้นเหมาะสมหรือไม่ โดยใช้รอยกดของลวดฟิวส์ ในการทดสอบ ให้เริ่มเครื่องก่อนและปรับความเร็วให้ช้าที่สุด จากนั้นดัดลวดฟิวส์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าความหนาของชิ้นงานท่อเล็กน้อยให้พอดีกับร่อง แล้วค่อยๆ ป้อนเข้าไปในเครื่องรีดเพื่อเก็บรอยกดของลวดฟิวส์

หลังจากปรับระดับลูกกลิ้งด้านบนแล้ว ตำแหน่งศูนย์กลางแกนของลูกกลิ้งด้านบนของร่องเปิดสามารถตรวจสอบได้โดยใช้เกจวัดแบบแม่แบบ เพื่อตรวจสอบว่าช่องว่างระหว่างร่องลูกกลิ้งด้านล่างและร่องลูกกลิ้งด้านบนทั้งสองด้านเท่ากันหรือไม่ หากเท่ากัน ก็สามารถล็อคตำแหน่งแกนของลูกกลิ้งด้านบนได้ สำหรับร่องปิด ให้ใช้การสัมผัสเพื่อตรวจสอบว่าร่องด้านบนและด้านล่างประกบกันสนิทหรือไม่

3. การจัดแนวลูกกลิ้งแนวตั้ง

การปรับแนวลูกกลิ้งแนวตั้งสามารถแบ่งออกได้เป็นสามขั้นตอน:

• ขั้นแรก ให้กำหนดช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งแนวตั้งแต่ละกลุ่ม นั่นคือ ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางตามแนวแกนของลูกกลิ้งแนวตั้งสองตัว
• จากนั้น ให้หาตำแหน่งกึ่งกลางของกลุ่มลูกกลิ้งแนวตั้งแต่ละกลุ่ม
• สุดท้าย ปรับความสูงของลูกกลิ้งแนวตั้ง

ช่องว่างเปิดของลูกกลิ้งแนวตั้งควรพิจารณาจากความกว้างของช่องเปิดที่เกิดจากการเสียรูปในระหว่างการออกแบบรูปทรงลูกกลิ้ง แล้วจึงลดขนาดลงประมาณ 5 มม. หากลดขนาดมากเกินไป จะทำให้ขอบด้านบนของลูกกลิ้งแนวตั้งสึกหรอเร็วขึ้นและเพิ่มภาระให้กับอุปกรณ์

ควรจัดตำแหน่งศูนย์กลางของลูกกลิ้งแนวตั้งให้ตรงกับลูกกลิ้งแนวนอน เพื่อให้แน่ใจว่าตำแหน่งศูนย์กลางของลูกกลิ้งแนวนอนและแนวตั้งอยู่บนเส้นศูนย์กลางเดียวกัน หลังจากพบเส้นศูนย์กลางของร่องลูกกลิ้งแนวตั้งแล้ว สามารถลดลวดเหล็กไปที่ตำแหน่งเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างของร่องลูกกลิ้งแนวนอน และเริ่มการปรับความสูงของลูกกลิ้งแนวตั้งได้ ความสูงของลูกกลิ้งแนวตั้งควรพิจารณาจากความสูงของขอบล่างของร่องลูกกลิ้งแนวตั้งที่ตรงกับความสูงของลวดเหล็ก ความสูงของลูกกลิ้งแนวตั้งสองสามตัวแรกก่อนการขึ้นรูป ควรพิจารณาตามพารามิเตอร์ของกระบวนการ เช่น ปริมาณการตัดวงแหวนของลูกกลิ้งด้านล่าง

4. การจัดเรียงร่องแบบอื่นๆ

วิธีการจัดแนวลูกกลิ้งรูปทรงอื่นๆ สามารถอ้างอิงหลักการจัดแนวของลูกกลิ้งแบนและลูกกลิ้งแนวตั้งได้ เพียงแต่ตำแหน่งเส้นผ่านศูนย์กลางด้านล่างของลูกกลิ้งล่างของลูกกลิ้งนำทางควรสูงกว่าเส้นอ้างอิงเล็กน้อยประมาณ 0.5～2 มม. (ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนังท่อที่ผลิต) ลูกกลิ้งรองรับครีบควรสูงกว่าเส้นอ้างอิง 0.5 มม. เพื่อให้แรงคงที่มากขึ้นเมื่อทำการปรับครีบด้านนอกและป้องกันการกระโดดของการปรับครีบ